在全球汽車產業加速向輕量化、電動化轉型的背景下，鋁合金焊接技術是實現車身減重、提升續航的關鍵。博威合金旗下貝肯霍夫(中國)精準把握行業痛點，以“增效鋁焊絲，效益更好”為核心，依托其完備的全鏈條能力，憑借berAlweld?系列鋁焊絲，為新能源汽車電池托盤、防撞梁等核心部件提供高效益焊接解決方案，顯著提升客戶生產效率。而在今年的埃森焊接展上，貝肯霍夫(中國)更是將“增效益”發揮到了極致。
　　降本增效：鋁焊絲技術破解輕量化核心痛點

　　汽車輕量化對焊接工藝提出了兼顧強度、密封性與高效率的嚴苛要求。貝肯霍夫(中國)的berAlweld?增效鋁焊絲系列，正是為解決這些痛點而生。

　　以新能源汽車電池托盤焊接為例，傳統工藝氣孔率高、補焊頻繁，嚴重拖累成本與效率。貝肯霍夫(中國)berAlweld?4043增效鋁焊絲通過微合金化設計與工藝優化，顯著降低氣孔率，將補焊率壓縮至8%，氣密一次合格率提升至92%，同時焊接效率提高25%，這為客戶大幅降低返工成本，提升了生產效益。

　　而在車身結構件如防撞梁焊接中，berAlweld?5356鋁焊絲憑借高熔深合格率與低飛濺特性，成為輕量化設計的“黃金搭檔”。其穩定的電弧性能和抗裂性，確保了焊接接頭在動態載荷下的可靠性，滿足汽車安全標準。貝肯霍夫(中國)通過材料配方的精準調控與數字化生產工藝，使焊絲性能適配不同鋁合金基材，幫助客戶減少試錯成本，加速量產落地。

　　“鐵三角”模式：從實驗室到產線的技術閉環

　　貝肯霍夫(中國)的增效鋁焊絲并非單一產品突破，而是‘鐵三角’體系協同作用的結果——從研發端的需求輸入，到制造端的工藝固化，再到應用端的場景適配，形成完整創新鏈路。這一模式打破了傳統焊材企業“單點突破”的局限，實現了從需求洞察到落地驗證的全流程協同。

　　在研發端，貝肯霍夫(中國)團隊通過模擬仿真與大數據分析，快速優化焊絲合金成分;在制造端，依托數字化系統化管控全流程，確保每批次焊絲的直徑、表面光潔度等參數一致性;確保鋁焊絲的品質穩定、可靠;在應用端，貝肯霍夫(中國)團隊能協助客戶產品的檢測、打樣、試驗。特派焊接應用工程師現場跟線調試，針對具體工況提供工藝參數調優服務，形成問題反饋至技術迭代的完整鏈路，一站式解決客戶焊接難題，尤其契合汽車行業對“零缺陷”的苛刻要求。

　　中德融合：本土化創新賦能全球市場

　　這種技術閉環的實現，離不開貝肯霍夫獨特的中德協同基因。作為博威合金與德國貝肯霍夫技術融合的載體，貝肯霍夫(中國)既繼承了德系焊材在高端應用領域的嚴謹工藝，又依托中國本土制造的快速響應能力，實現了技術落地與成本控制的平衡。

　　在汽車產業變革的浪潮中，焊接技術的升級已成為輕量化落地的關鍵一環。未來，貝肯霍夫(中國)將進一步深化在汽車輕量化領域的布局，重點拓展一體化壓鑄部件焊接等場景，同時借助數字化研發平臺提升焊材品質，旨在成為焊接工藝的“共研伙伴”，與汽車產業鏈上下游共建全新的制造生態，共同探索汽車輕量化焊接的新可能，為全球汽車產業的可持續發展貢獻力量。

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